Conceptos básicos de sanitización
El término "sanitización" es bastante breve pero involucra varios procesos. Mantener las instalaciones limpias en plantas industriales requiere seis pasos esenciales:
- • Limpieza en seco: Barrer, despejar el área de materiales extraños, desmontar el equipo apropiado.
- • Pre-Enjuague: Área de enjuague y superficies del equipo.
- • Limpiar: Aplicar detergente a todas las superficies, asegurándose de que cada producto tenga la dilución adecuada y reciba el tiempo de contacto adecuado.
- • Post-Enjuague: Enjuague a fondo todas las superficies.
- • Inspeccionar: inspeccionar para asegurarse de que los cuatro pasos anteriores se llevaron a cabo correctamente.
- • Desinfectar: Desinfectar paredes, pisos y equipos, prestando atención al tiempo de contacto óptimo.
Cada paso requiere una combinación de supervisión del trabajador y métodos físicos y químicos, entre otros, agua con temperatura controlada adecuadamente, productos químicos, detergentes y desinfectantes para hacer el trabajo correctamente.
Agua: el ingrediente esencial
Casi todos los pasos del proceso de limpieza y saneamiento requieren agua. Y cada paso requiere una temperatura y presión de agua particulares.
Por ejemplo, para el enjuague previo, el agua tibia a caliente en el rango de 50° C a 60° C es lo óptimo. Durante el paso final de sanitización, el agua debe mantenerse entre 20° C a 35° C.
Algunos sectores del procesamiento de alimentos tienen sus propios requisitos de temperatura. Para las instalaciones que procesan carne o productos cárnicos, la USDA en Estados Unidos exige que los utensilios se desinfecten en las estaciones de desinfección donde el agua se mantiene a 28° C o más.
Para suministro de agua caliente de forma segura se tiene dos alternativas según las necesidades puntuales del proceso y la planta. Dependerá de la cantidad de usuarios de mangueras de limpieza y de la necesidad de diferentes temperaturas según el proceso en la planta.
Mezcladores de vapor y agua individuales cuando los puntos de agua caliente requeridos son pocos, y
Sistemas de calentamiento instantáneo (usando vapor) para alimentar una red de agua caliente en la planta que incluya varias estaciones de lavado en los puntos donde se requiera más.
Ambos sistemas son automáticos y brindan máxima seguridad a los usuarios al hacer imposible el contacto con vapor vivo ya sea por fallas humanas o por fallas de los equipos.
Seguridad alimentaria, seguridad del trabajador
Aún se puede ver plantas que manejan tecnologías (si pueden llamarse así) antiguas, menos eficientes y más difíciles de controlar. También son menos seguras para los trabajadores, porque pueden soltar vapor en el punto de uso. Si pasa vapor vivo cuando la presión del agua cae, los trabajadores pueden quemarse o lesionarse.
Además de sus beneficios para la seguridad alimentaria, tanto los mezcladores/estaciones individuales con sistemas de seguridad para impedir paso de vapor como los calentadores instantáneos, de flujo variable, mejoran sustancialmente la seguridad del trabajador protegiendo uno de los principales activos de las plantas y evitando tiempos muertos innecesarios.
