VISIÓN GENERAL
Uno de los principales objetivos de los programas TPM (Mantenimiento Productivo Total) y OEE (Efectividad Global del Equipamiento) es reducir y / o eliminar las llamadas Seis Grandes Pérdidas, las causas más comunes de pérdida de productividad basada en equipamiento en la fabricación.
Primero, definamos las seis grandes pérdidas.
- Falla en el equipamiento
- Configuración y Ajustes
- Ralentí y paradas menores
- Velocidad reducida
- Defectos de proceso
- Rendimiento reducido
Los factores de pérdida de OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) se alinean con las seis grandes pérdidas.
FALLA EN EL EQUIPAMIENTO
La falla del equipamiento representa cualquier período de tiempo significativo en el que los equipos están programados para la producción pero no están funcionando debido a una falla de algún tipo. Una forma más generalizada de pensar en las fallas del equipamiento es cualquier parada o tiempo de inactividad no planificado. La falla de los equipos es una pérdida de disponibilidad.
Ejemplos de razones comunes para fallas en los equipos incluyen fallas en las herramientas, averías y mantenimiento no planeado. Desde la perspectiva más amplia de las paradas no planificadas, otras razones comunes incluyen la falta de operadores o materiales, la falta de alimentación de material de equipos aguas arriba o el bloqueo por el equipamiento aguas abajo.
Existe flexibilidad sobre dónde establecer el umbral entre la falla del equipo (una pérdida de disponibilidad) y una parada menor (una pérdida de rendimiento). Una buena regla general es establecer ese umbral en función de su política por motivos de seguimiento. Por ejemplo, su política podría ser que cualquier tiempo de inactividad superior a dos minutos deba tener un motivo asociado y, por lo tanto, se considerará una falla del equipo.
CONFIGURACIÓN Y AJUSTES
La configuración y los ajustes tienen en cuenta los períodos de tiempo significativos en los que el equipo está programado para la producción pero no está funcionando debido a un cambio u otro ajuste del equipo. Una forma más generalizada de pensar en configuraciones y ajustes es como cualquier parada planificada. Configuración y ajustes es una pérdida de disponibilidad.
Ejemplos de razones comunes para la configuración y los ajustes incluyen la configuración, los cambios, los ajustes importantes y los ajustes de las herramientas. Desde la perspectiva más amplia de las paradas planificadas, otras razones comunes incluyen la limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las inspecciones de calidad.
La mayor fuente de tiempo de configuración y ajuste son normalmente los cambios (también conocidos como preparación o configuración), que se pueden abordar a través de un programa SMED (intercambio de troqueles en un minuto).
RALENTÍ Y PARADAS MENORES
El ralentí y las paradas menores representan el tiempo en el que el equipo se detiene durante un período corto de tiempo (normalmente uno o dos minutos) y el operador lo resuelve. Otro nombre para las paradas al ralentí y menores son paradas pequeñas. El ralentí y las paradas menores son una pérdida de rendimiento.
Algunos ejemplos de razones comunes para el ralentí y las paradas menores incluyen atascos de alimentación, atascos de material, flujo de producto obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados o desalineados, problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.
Esta categoría generalmente incluye paradas que duran mucho menos de cinco minutos y que no requieren personal de mantenimiento. Los problemas subyacentes suelen ser crónicos (mismo problema / día diferente), lo que puede hacer que los operadores no vean su impacto. La mayoría de las empresas no realizan un seguimiento preciso de las paradas menores y en ralentí.
VELOCIDAD REDUCIDA
La velocidad reducida representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza). Otro nombre para la velocidad reducida es ciclos lentos. La velocidad reducida es una pérdida de rendimiento.
Ejemplos de razones comunes para la velocidad reducida incluyen equipo sucio o desgastado, mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales, inexperiencia del operador, puesta en marcha y parada.
Esta categoría incluye todo lo que impide que el proceso se ejecute a su velocidad máxima teórica (también conocida como Tasa de ejecución ideal o Capacidad de la placa de identificación) cuando el proceso de fabricación se está ejecutando.
DEFECTOS DE PROCESO
Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer paso. Los defectos del proceso son una pérdida de calidad.
Ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso incluyen configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo del operador o del equipo y vencimiento de lotes (por ejemplo, en plantas farmacéuticas).
RENDIMIENTO REDUCIDO
El rendimiento reducido representa las piezas defectuosas producidas desde el inicio hasta que se alcanza la producción estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer paso. El rendimiento reducido puede ocurrir después de la puesta en marcha de cualquier equipo, sin embargo, es más común que se rastree después de los cambios. El rendimiento reducido es una pérdida de calidad.
Los ejemplos de razones comunes para el rendimiento reducido incluyen cambios subóptimos, configuraciones incorrectas cuando se ejecuta una nueva pieza, equipo que necesita ciclos de calentamiento o equipo que genera inherentemente desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa).
Fuente:
Extraido y traducido de la pag web OEE.com
