La industria alimentaria cuenta con múltiples tipos de máquinas envasadoras, en los diferentes procesos de envasado y finales de línea. Estas máquinas poseen como servicios básicos esenciales el suministro eléctrico, el aire comprimido, agua para sistemas de calentamiento y enfriamiento, gases inertes de diversos tipos, refrigerantes para enfriamiento, alimentación hidráulica centralizada, vacío, etc.
Sin embargo, uno de los servicios más comunes e importantes aparte de la energía eléctrica, es el aire comprimido. En la actualidad existen sistemas para incrementar la seguridad que han reducido notablemente el índice de accidentes con los operarios y las pérdidas materiales. Y además aseguran la cantidad y calidad del suministro. Un ejemplo de esto son las unidades de seguridad también llamadas “safety units”. Se utilizan en todos los procesos de una planta de producción pero se emplean con mayor frecuencia en los sistemas automatizados de las máquinas envasadoras y de finales de línea más modernas.
Las unidades integrales de seguridad tratan el aire para que esté en las condiciones óptimas para el correcto funcionamiento del equipo y de la operación. Brindan, por ejemplo, aire filtrado y lubricado, aire filtrado absoluto para uso alimentario y en contacto con el producto, en los caudales y presiones establecidas, y también ofrecen una amplia seguridad al operador de la línea de envasado, al proceso y a la propia máquina.
Además, las safety units reducen los desgastes por arranques y paradas bruscas al evitar que el equipamiento trabaje en condiciones no deseables para el proceso. Así aseguran que se respeten los parámetros de control. Generan una realimentación del equipo al operador y a los sistemas de control del equipamiento para que se pueda tomar una acción rápida de corrección antes de generar producto no conforme con la calidad esperada.
Las normas internacionales, como las CE e ISO entre otras, exigen a los fabricantes de máquinas que las unidades cuenten con unidades de seguridad. Por lo tanto, es importante cuando adquirimos una máquina nueva asegurarse de que contengan estas unidades. Pero también se puede realizar una reingeniería a una máquina existente e instalarle las safety units fácilmente. Solo requiere realizar un pequeño estudio previo de la operación y de la seguridad del equipo para que la instalación cumpla con la finalidad buscada.
Por ejemplo, si queremos que una máquina envasadora se detenga por baja o alta presión de aire comprimido, es aconsejable que esa detención no se realice en forma instantánea, sino que la máquina termine de completar un ciclo de envasado. Una parada brusca del equipo durante el llenado derramaría producto. Sin embargo, si la parada de la máquina se debe a un posible atrapamiento por apertura de una protección de seguridad, en este caso, la parada y la despresurización del sistema será instantánea para evitar un posible accidente.
Cada equipamiento requiere un estudio de seguridad de la operación y otro de seguridad para las personas. De esta manera se puede definir la mejor acción a tomar que respete las normas establecidas y evite consecuencias o pérdidas no deseadas. Se pueden ejecutar bloqueos de seguridad para que no se realicen cambios no autorizados en las regulaciones de operación de los equipos, como así también el bloqueo seguro para el trabajo de limpieza y mantenimiento, y que todas estas acciones estén con feedback permanente con el sistema de control.
Respecto al cumplimiento de normas de seguridad, es muy importante tener las unidades integrales de seguridad instalados. Tanto por las auditorías internas del personal de seguridad e higiene, como ante posibles auditorías de las compañías aseguradoras, porque las safety units cumplen con los requerimientos exigidos en las normas de seguridad.
Fuente: https://pe.microautomacion.com/es/solu/mayor-seguridad-en-la-operacion-de-maquinas-envasadoras/
