¿Son importantes los manómetros para el diagnóstico de su sistema?
Un manómetro o medidor de presión es un dispositivo que se usa para medir la intensidad de un fluido. Los medidores de presión son necesarios para la configuración y el ajuste de las máquinas de energía hidráulica o hidráulica/térmica, y son indispensables para solucionar problemas en sus sistemas.
Sin manómetros, los sistemas de vapor hidráulicos o neumáticos serían impredecibles y poco o nada fiables.
Los manómetros ayudan a garantizar que no haya fugas o cambios de presión que puedan afectar las condiciones de funcionamiento del sistema hidráulico o térmico.
Los manómetros se pueden instalar en cualquier lugar de una máquina donde se deba controlar la presión, especialmente si los circuitos secundarios funcionan a una presión diferente de la presión de la bomba o suministro principal, como después de una válvula reductora de presión.
A menudo, las válvulas reductoras de presión tienen un puerto de manómetro para aprovechar, lo que le permite controlar directamente su ajuste de presión aguas abajo.
Los medidores de presión, se han utilizado en sistemas de energía hidráulica durante más de cien años por lo que puede ser una sorpresa que los diseños de medidores de presión continúen evolucionando.
La evolución de los manómetros para aplicaciones de potencia de fluidos ha sido, en general, un aumento en las características específicas de la aplicación.
Los sistemas de aire comprimido y neumático también están llenos de manómetros, ya que la presión también se mide en muchos lugares a lo largo del sistema.
La presión se mide en el (tanque) receptor, así como en cada FRL o regulador independiente en el sistema. Algunas veces la presión también se mide en los actuadores neumáticos.
Por lo general, los medidores de presión neumáticos están clasificados para no mucho más de 300 psi, aunque los sistemas típicos funcionan alrededor de 100 psi.
El rango de presión en el que trabajará el medidor es un factor de selección primario para el tipo de material utilizado para hacer el medidor. Los medidores que operan a presiones más altas generalmente están hechos de materiales como el acero; cuando se opera a presiones más bajas, tienden a ser de bronce.
Ya sea que se use para probar equipos u operar maquinaria, el medidor de presión correcto ayuda a reducir costosos tiempos de inactividad. En las aplicaciones de medidores mecánicos para sistemas hidráulicos, las amenazas comunes a la confiabilidad de los medidores son vibraciones, pulsaciones y picos de presión.
Por lo tanto, es mejor buscar medidores diseñados específicamente para las aplicaciones requeridas.
Estas características incluyen: en algunos casos, cajas de latón forjado para evitar que las frecuencias resonantes destruyan los componentes internos; una caja llena de líquido para proteger el medidor de los ciclos de vibración y presión extrema; y un limitador para evitar daños en el manómetro por picos de presión.
Aunque el líquido utilizado en el medidor varía de una aplicación a otra, la glicerina se usa comúnmente y se desempeña bien en muchas condiciones, cuanto mayor sea la viscosidad del líquido, más amortiguará las vibraciones.
Así mismo, para sistemas de vapor es vital la aplicación de tubos sifón para evitar que el fluido a alta temperatura alcance los internos del manómetro. Al elegir entre un medidor seco, lleno de glicerina u otro fluido, también es importante considerar lo siguiente: rango de temperatura, tiempo de respuesta de la aguja requerido, cambios en la presión y la cantidad de vibración esperada de la aplicación.
Finalmente, dependiendo de las demandas de la aplicación, pueden ser necesarios accesorios para los manómetros, como limitadores o restrictores especializados, amortiguadores de pistón o incluso sellos de diafragma, para evitar el fallo prematuro del medidor.
