Con una historia de fabricación de ladrillos de 200 años, Ibstock Brick es ahora el mayor fabricante de productos de construcción de arcilla y hormigón del Reino Unido, y emplea a más de 2600 personas en el Reino Unido y EE. UU. Con ventas anuales de casi £ 430 millones. Después de un período de 16 años en propiedad privada, Ibstock plc es ahora una de las empresas de materiales de construcción más grandes cotizadas en la Bolsa de Londres.
En la planta de Dorket Head cerca de Nottingham se ha estado produciendo ladrillos desde la década de 1860 y, luego de un moderno desarrollo, ahora tiene una producción regional de 95 millones de ladrillos por año. Estos se producen exclusivamente a partir de materiales extraídos en su cantera in situ.
En el proceso de fabricación de ladrillos, la arcilla extraída se tritura y tritura y luego se transforma en ladrillos por extrusión, corte de alambre, secado y horneado. Se agrega agua a la arcilla natural junto con arena o antracita y otros pigmentos para obtener el color y la
textura final deseados. Luego se comprime, se forma y se extruye en una tira continua previo a los cortadores de alambre y luego se separan en ladrillos individuales.
Es en la etapa de extrusión accionada por barrena que la aplicación de vacío es importante, como explica Daryl Leivers, ingeniero de mejora de procesos de Ibstock:
"Es vital eliminar las bolsas de aire en la mezcla que se crean durante el proceso de extrusión para mantener la integridad y la estructura del producto final"
Originalmente, la planta estaba equipada con bombas de vacío de anillo líquido, pero la necesidad de lograr una línea de producción más rápida y aumentar los niveles de producción exigía más potencia de succión. Esto habría significado instalar equipos sustancialmente más grandes. Como señala Daryl Leivers: “Para correr más rápido, necesitábamos más volumen”. Sin embargo, se hizo evidente que las bombas de vacío de anillo líquido de ese tamaño no toleran ambientes de calor extremo, y el entorno del proceso exigía una alternativa fuente de vacío para lograr la mejora requerida.
La compañía analizó todas las opciones de tecnología de vacío disponibles, incluidas las paletas rotativas y las máquinas de garras secas, antes de optar por las bombas de tornillo rotativo con inyección de aceite de Atlas Copco. La tecnología de tornillo rotativo proporciona niveles de rendimiento muy alto y de menor mantenimiento, ruido y calor en comparación con tecnologías de paletas. Además, con el variador de velocidad fue posible adaptar la producción de vacío para satisfacer con precisión la demanda del proceso.
Se tomó la decisión de instalar dos bombas de vacío GHS 350 VSD+ de 5.5kW, una para la operación principal y la otra como máquina de reserva. Cada uno proporciona un caudal nominal de 390 m3/h y un vacío de hasta 0.35 mbar absolutos. La instalación se completó con separadores de líquidos y filtros de partículas, y todos los equipos quedaron sujetos a un contrato de servicios con Atlas Copco.
La capacidad de manejo del agua era un requisito esencial de la nueva configuración. En las versiones húmedas de las bombas GHS VSD +, que Ibstock requería, el lastre de gas controlado electrónicamente y la gestión de la temperatura permite la adaptación al proceso específico de la planta y permite que las bombas manejen el 100% del vapor de agua a presiones superiores a 30 mbar (a). El lastre de gas se cambia automáticamente y se proporcionan y controlan ciclos de purga previos y posteriores dentro de la unidad.
En contraste con los estándares de control 'on-off' de otras tecnologías de vacío, las máquinas GHS VSD + cuentan con una función única de control de punto de ajuste de presión que garantiza que las bombas mantengan un nivel de vacío constante y confiable, aunque varía la demanda de producción.
La nueva instalación ha cumplido a cabalidad todos los objetivos de Daryl Leivers y su compañía:
“Estoy muy impresionado con el rendimiento de las bombas Atla Copco. No solo nos ha permitido mantener un nivel de vacío constante para garantizar una calidad de producto constante, sino que también son más silenciosos, ocupan menos espacio y, mejor aún, proporcionan la ventaja adicional de un potencial 60% de reducción en consumo de energía para el proceso. "
Agregó que, en comparación con la industria en general, su empresa siempre estaba abierta a adoptar tecnología innovadora y, en ese sentido, así como en su enfoque de servicio al cliente, “Atlas Copco fue perfecto. "
Traducido del artículo publicado en https://www.atlascopco.com/en-uk/vacuum-solutions/news-and-stories/brickworks-vsd-vacuum-pump-boosts-production-saves-energy
